針對設(shè)備結(jié)構(gòu)特點，對影響設(shè)備制造質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)進(jìn)行了分析：

　　首先是控制殼體制造的圓度、直線度和兩端面的平行度，以保證管束順利裝入；

　　其次是減少管板與殼體、換熱管焊接后的變形，保證管板與殼程筒體的垂直度、兩管板的平行和同心符合圖紙要求；

　　第三是控制管子與管板的焊接質(zhì)量以及所采用的檢驗、試驗方法。

　　通過以上的分析，有針對性的制定出合理的制造工藝和質(zhì)量控制計劃，加強(qiáng)對各工序的質(zhì)量控制和檢驗，以保證整臺設(shè)備的制造質(zhì)量。

　　殼體制造公差（直徑公差、圓度、直線度）和折流板的直徑公差決定了管束能否順利裝入和保證設(shè)備的使用性能，為此我們采取了如下的工藝和檢驗措施，并加強(qiáng)制造過程中的質(zhì)量控制：

　�、虐碐B151－1999②嚴(yán)格控制每節(jié)筒體的下料尺寸。在下料時，按周長允許上偏差10mm的原則，確定下料、刨邊尺寸，保證每節(jié)筒體板對角線誤差不超過2mm；

　　⑵所有的縱、環(huán)焊縫采用GTAW打底、SMAW中間層焊接，SAW蓋面的焊接工藝，采用此焊接工藝，既可以減少焊接變形、又可以提高工效；縱、環(huán)焊縫組對時，保證對口錯邊量不大于0.5mm。